Barcodevergleich bei der Verpackung
Firmenprofil
SKF ist nach wie vor weltweit führender Anbieter von Wälzlagern. Der Konzern hat sich aber zu einem echten 'Knowledge Engineering'-Unternehmen entwickelt und bietet seinen Kunden Lösungen aus folgenden fünf Kompetenzplattformen: Wälzlager und Lagereinheiten, Schmiersysteme, Dichtungen, Mechatronik und Dienstleistungen. Die SKF Gruppe ist nach OHSAS 18001, die einzelnen Unternehmensbereiche Industrial, Automotive und Service sind nach den Qualitätsnormen ISO 9000 bzw. QS900 zertifiziert
Die Lösung
Jedes Werk innerhalb der SKF-Gruppe ist auf einen bestimmten Produktbereich spezialisiert. Die SKF GmbH am Standort Schweinfurt produziert Zylinderrollenlager, Kegelrollenlager, Spindeln, Großlager und Komponenten sowie Gleitlager. Zur Überwachung der laufenden Produktion wurde ein System installiert, welches kontrolliert, ob die verwendeten Verpackungen mit dem richtigen Barcode ausgezeichnet sind. Die Produkte werden aus der laufenden Produktion verpackt. Die Verpackungen sind mit einem Barcode vom Typ EAN-13 gekennzeichnet. Das verpackte Produkt wird auf gültigen und inhaltlich richtigen Barcode geprüft. Handelt es sich um einen falschen oder nicht lesbaren Code, wird die entsprechende Maschine angehalten. Der Ausstoß an der Maschine beträgt bis zu 3000 Stück/h.
Der Vorgang wird beim Durchfahren des Produktes durch eine Lichtschranke gestartet. Zwei an verschiedenen Stellen fest montierte Laserscanner DS2400A von Datalogic Automation werden daraufhin aktiviert. Die Barcodes auf der Verpackung werden auf der Stirn- und Unterseite gelesen und das Ergebnis an eine Controller weitergegeben. Da der Code sich auf unterschiedlichen Positionen der Verpackung befinden kann, werden zwei Scanner benutzt, die im Master-Slave-Prinzip betrieben werden. Dabei ist es unerheblich, welcher Scanner einen Code erkannt hat. Der Controller, eine Mini SPS, vergleicht den erkannten Code mit einem vorher eingelernten Referenzcode. Das Einlernen geschieht durch ein einfaches passwortgeschütztes Track In mittels gültigem Referenzcode. Bei Abweichung des Inhalts oder bei nicht erkannten Code (NoRead) wird die Maschine durch ein Schaltsignal gestoppt. Das Paket kann manuell entfernt und der normale Betrieb durch Tastendruck wieder in Gang gesetzt werden. Die Überwachung wird dabei neu gestartet. Ein Wechsel des Referenzcodes ist jederzeit möglich.
Der Nutzen
Mit dem Einsatz des Systems werden falsch verpackte Produkte oder schlecht gekennzeichnete Verpackungen vor der Auslieferung aussortiert. Damit verringert sich die Reklamationsrate. Nachlieferungen werden unnötig. Die gesamte Auslieferung konnte verbessert werden.